거품
여기서 언급하는 기포는 주조 기공으로 인해 발생하는 기포가 아니라 산업용 알루미늄 프로파일의 압출 과정에서 발생하는 표면 기포를 의미합니다. 물론 주조 기공률이 영향을 미치는 요인일 수는 있지만 결코 결정적인 요인은 아닙니다. 주조 다공성은 압출 후 담금질 열처리 중에 알루미늄 프로파일 표면에 많은 수의 기포를 형성할 수 있습니다. 압출에 의해 생성된 기포는 담금질 중에 원래 상태로 유지되며 다시 발생하지 않습니다.
압착 기포 발생: 잉곳과 압출 실린더 사이에 큰 간격이 있으면 압출 단계, 즉 주조 및 업세팅 단계가 시작됩니다. 잉곳이 앞뒤로 변형되지 않고 틈새에 있는 공기가 압출 실린더에서 배출되면 실린더 벽과 잉곳 표면 사이에 압축된 기포가 형성될 수 있으며 기포 내부의 압력은 증가함에 따라 증가합니다. 압출 압력의 증가. 동시에 잉곳과 압출 실린더 벽 사이, 또는 소성 변형 영역과 압축 콘의 데드 존 사이에 마찰이 발생하여 잉곳 표면이나 외부 둘레에 전단 변형과 인장 응력이 발생합니다. 순간적으로 작은 균열을 형성할 수 있는 압축 변형 원뿔. 엄청난 압력으로 압축된 기포가 이렇게 작은 균열을 만나면 압축된 기포가 껍질을 뚫고 미세균열에 침입할 수 있습니다. 압출 후 늘어나거나 변형되어 산업용 알루미늄 프로파일 표면에 기포가 형성됩니다. 압축된 거품이 터질 때 가끔 "폭발"하는 소리가 들리는 경우가 있습니다. 잉곳과 압출 실린더 사이의 간격이 클수록 압출 실린더와 압출 패드의 마모가 심해지고 업세팅 속도가 빨라지거나 윤활유가 압출 실린더로 유입될 때 발생하는 휘발성 가스가 많아질수록 압출 중에 표면 기포가 형성될 확률. 이러한 유형의 기포는 때때로 압축 방향을 따라 직선 분포로 큰 것에서 작은 것으로 변합니다. 잉곳, 압출 패드 및 실린더 벽 사이의 간격을 줄이고 압출 실린더에 남아 있는 공기의 양을 줄입니다. 압출 실린더의 윤활유 오염을 방지합니다. 특히, 잉곳에 길이방향의 경사가열을 가하여 압출단계 초기의 업세팅 속도를 적절하게 감속시켜 잉곳이 앞에서 뒤로 변형되도록 하고, 압출실린더에서 공기를 배출시키는 방식으로, 압출 기포의 생성을 효과적으로 피하거나 줄입니다.
또한, 분할 다이가 압출되면 산업용 알루미늄 프로파일의 접합부에서 다음 프로파일에 압출 기포가 생성됩니다. 이러한 유형의 기포는 일반적으로 알루미늄 프로파일의 상부 표면에서 발생합니다. 스크랩을 분리하고 위에서 아래로 절단하므로 금형 외부에 노출된 스크랩은 제거되어 떨어지는 반면, 분할 금형의 프로파일에 연결된 잉여 금속은 제거할 수 없어 금형 구멍 위에 공간이 남습니다. 다음 프로파일을 압착할 때 업셋된 잉곳이 금형 구멍 상부 공간의 가스를 밀봉하고 가압하여 프로파일 헤드 상부 표면에 기포를 남깁니다. 물론, 측면에서 분리전단이 들어가면 분리전단이 들어가는 측면에 기포가 남게 된다. 이러한 거품의 느린 파괴 속도는 약간 줄어들 수 있지만 완전히 제거하기는 어렵습니다. 그러나 이러한 유형의 기포는 일반적으로 그다지 심하지 않으며 머리 부분에만 나타납니다. 절단 후에는 사용하기에 유해하지 않으며 수율에 영향을 주지만 그 영향은 크지 않습니다.
