1. 표면 전처리
잘못된 표면 전처리는 도금 누락(철 노출)의 주요 원인입니다.
철강은 공장출고, 보관, 운송, 가공 등의 과정에서 페인트나 미네랄 그리스로 얼룩지게 됩니다. 용접부의 탐상면에는 청소가 어려운 특수 그리스를 도포해야 합니다. 그러나 탈지 과정은 없습니다. 산세척으로 표면의 불순물이 제거되어 도금누설(철노출)이 발생합니다. ).
또 다른 상황은 산세 및 라인 클램핑이 부족하거나 산세 농도가 너무 높아 산성 염이 표면과 홈에 침전되는 것입니다. 물로 세척하지 않거나 불완전하게 세척하면 누수 및 가상 도금이 발생하기 쉽습니다.
또한, 용제용융아연도금을 사용할 경우 가장 일반적으로 사용되는 ZnCl2와 NH4Cl의 혼합수용액의 비율이 정확하지 않을 경우, 특히 농도가 너무 높을 경우 원형구멍에서 공융점이 형성되지 않는다. 지지판 용접 코너 솔기 재 혼입 및 도금 누출이 발생하기 매우 쉽습니다.
2. 아연층이 벗겨진다
아연 층이 떨어지는 주요 원인은 표면 산화, 규소 화합물, 너무 더러운 냉간 압연 유제, NOF 단면 산화 분위기 및 보호 가스 이슬점이 너무 높음, 불합리한 공연비, 낮은 수소 흐름, 산소 침투 등입니다. 로, 냄비에 들어가는 강철의 온도가 낮고 RWP 섹션의 로 압력이 낮으며 로 도어가 공기를 흡입하고 NOF 섹션의 로 온도가 낮으며 그리스가 증발할 수 없으며 알루미늄 함량이 아연 냄비가 낮고, 단위 속도가 너무 빠르며, 환원이 불충분하고, 아연 액체가 들어 있습니다. 체류 시간이 너무 짧고 코팅이 너무 두껍습니다.
3. 아연 용액의 기타 성분
아연액에 다른 금속 성분이나 유해 성분이 너무 많이 포함되어 있으면 코팅 표면에 아연 슬래그 입자가 부착되는 등의 결함과 일부 비정상적인 패턴, 균열 및 기타 결함이 발생할 수 있습니다.
(1)철
일정 기간 동안 용융 아연 도금을 한 후에는 아연 축적과 작은 아연 슬래그 입자가 강철 부품 표면에 나타나 코팅 표면이 거칠어지고 평활도가 감소합니다. 이러한 작은 입자는 일반적으로 Fe-Zn 합금 입자 슬래그입니다.
아연액의 철 공급원에는 일반적으로 아연 냄비의 부식, 부품의 용해, 도금 플럭스의 철 이온 및 부품의 철염이 포함됩니다. 따라서 편평하고 매끄러운 코팅을 얻기 위해서는 아연액의 철 함량을 엄격하게 제어하고, 철 이온의 도입을 줄이고, 아연액의 온도를 조절하고, 아연액의 고온 및 저온을 피해야 합니다. , 아연 냄비의 부식 속도를 줄입니다. 일반적으로 아연액의 철 함량이 0.20%이어야 할 경우 냉각하여 방치하고 아연 슬래그를 회수해야 합니다.
(2)알루미늄
알루미늄은 용융 아연 도금에서 가장 일반적으로 사용되는 첨가 원소입니다. 아연 용액에 다양한 농도의 알루미늄을 첨가하면 다양한 특성을 지닌 아연 코팅이 생성될 수 있습니다.
일반적으로 다음과 같이 믿어집니다.용융 아연 도금, 추가<1% (mass fraction, the same below) aluminum to the zinc liquid can play the following roles: ① Improve the brightness of the coating; ② Reduce the oxidation of the zinc liquid surface; ③ Inhibit brittle Fe-Zn Phase formation to obtain a coating with good adhesion. In actual production, the zinc liquid containing 0.005% to 0.020% Al can achieve the purpose of bright coating, and can reduce the oxidation of the zinc liquid surface and the production of zinc ash.
Zn-Al 모합금의 첨가 방법은 첨가된 모합금의 품질 문제와 알루미늄 및 아연-알루미늄 합금 첨가 방법이 부적절하거나 너무 빠르기 때문에 많은 양의 알루미늄 및 철 화합물이 형성되는 경우가 많습니다. 아연액에. 이 아연-알루미늄-철 3원소 "찌꺼기" 또는 입자는 아연 액체 표면에 부유하며 점성이 매우 높습니다. 강철 부품에 쉽게 부착되어 코팅 품질을 심각하게 손상시킬 수 있습니다. 이때 단순히 슬래그를 식혀 제거하는 것만으로는 소용이 없습니다.
이 경우 합금 첨가를 즉시 중단하고, 알루미늄 함량을 줄이기 위한 아연액 정화 조치를 취해야 한다. 상황이 심각하지 않은 경우 공냉 시간을 적절하게 연장하여 급속 수냉 후 코팅 표면에 기포 및 주름이 나타나는 것을 방지할 수 있습니다.
(3) 주석, 납
정상적인 상황에서 아연 주괴에는 주석이 포함되어 있지 않으며 미량의 납만 포함되어 있습니다. 최근 몇 년 동안 일부 아연 합금 공급업체에서는 아연 도금 온도를 낮추고 밝은 흰색 코팅을 얻기 위해 소위 다성분 합금에 주석과 납을 첨가했습니다.
강철 부품을 용융 도금할 때 아연 액위가 430도에서 코팅 표면에 나타납니다. 깃털 같은 반점과 작고 보기 흉한 흰색 반점이 나타납니다. 주석과 납을 함유한 합금의 첨가량이 0.5%에 도달하면 아연 꽃이 나타납니다. 아연 회분의 양이 상당히 증가했습니다.
납과 주석의 함량이 너무 높으면 아연층의 냉각 과정에서 거친 결정과 균열이 형성되기 쉽고 이는 아연층의 표면 평활도와 내식성에 영향을 미칩니다.
입계 부식은 불순물인 납에 가장 민감합니다. 납의 양이 0.02%에 도달하면 입계 부식이 발생합니다. 코팅이 입자 경계를 따라 부서져 접착력을 잃게 되고 심지어 콩알 크기의 거품이 표면에 나타나게 됩니다. 아연-알루미늄 합금이나 다성분 합금을 사용하는 경우 납, 주석, 알루미늄의 함량을 이해하여 아연액에 첨가할지 여부를 결정해야 합니다.
(4)니켈
아연액에 아연-니켈 합금을 첨가하면 제타상 내 아연 및 철 원자의 확산 속도를 효과적으로 감소시켜 침지 코팅 두께의 성장을 제어할 수 있습니다. 아연액의 Ni 함량이 0.06%인 경우 Ni 함량은 0.8%에 도달할 수 있으며 Ni 첨가 후 두께 성장이 분명히 제어되므로 침지 두께의 성장이 발생합니다. 코팅을 효과적으로 제어할 수 있으며 아연액의 흐름 특성을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 아연-니켈 합금을 이용한 용융아연도금의 도금두께는 더욱 균일하고, 표면은 더욱 밝아지며, 아연 튄 현상이 적습니다.
즉, 용융아연도금강판의 표면 결함은 더욱 복잡하고 원인도 다양합니다. 솔루션은 다면적이며 용융 아연 도금 기술을 개선하기 위해 어렵고 세심한 작업이 많이 필요합니다.